FAQ

Le pot life correspond au temps pendant lequel les revêtements bi-composants peuvent être appliqués après leur mélange. Une fois la durée de vie en pot expirée, les propriétés de la peinture ne seront plus valides et ne peuvent pas être prolongées (par exemple, en ajoutant du diluant, etc.).

C’est la période pendant laquelle une peinture reste utilisable, de sa production à son expiration. Différents types de peintures et composants ont des durées de conservation variables. Cette durée peut être réduite si les conditions de stockage sont inappropriées (trop chaud, trop froid, trop humide, etc.).

COV signifie Composés Organiques Volatils. Ce sont des substances chimiques contenant du carbone qui se vaporisent à température ambiante et entrent dans l’atmosphère.

DFT signifie Dry Film Thickness (épaisseur de film sec). Elle désigne l’épaisseur de la peinture après séchage et durcissement. Elle est généralement mesurée en microns (µm). Une DFT correcte est essentielle pour garantir les propriétés de la peinture, telles que la durabilité et la protection contre la corrosion.

L’ajout de diluant réduit la viscosité de la peinture. Toutes les peintures n’ont pas besoin de diluant. Cela dépend du type de peinture et de la méthode d’application. Consultez toujours la fiche technique du produit pour savoir si un diluant est nécessaire, quel type utiliser et en quelle proportion.

Cela dépend du type de peinture et de la méthode d’application. Consultez toujours la fiche technique du produit pour connaître si un diluant est nécessaire, quel type utiliser et la proportion recommandée.

Les peintures bi-composantes sont conçues avec des proportions spécifiques. Consultez les fiches techniques du produit pour connaître le ratio de mélange correct. Ajouter plus ou moins de durcisseur peut entraîner des défauts, tels qu’un durcissement incorrect, une perte d’adhérence ou une durabilité réduite.

Chaque fabricant de peintures développe des diluants spécifiques pour sa gamme de produits. L’utilisation d’un diluant concurrent peut entraîner des défauts de peinture dus à des incompatibilités.

Chaque fabricant de diluants universels développe des produits aux caractéristiques différentes. L’utilisation d’un diluant universel peut entraîner des défauts de peinture dus à des incompatibilités.

Il s’agit de la quantité de peinture perdue ou gaspillée lors de l’application, pour diverses raisons telles que la méthode d’application, les conditions météorologiques, le plan de peinture, la rugosité de la surface, etc. Ce pourcentage est exprimé par rapport à la quantité totale de peinture utilisée.

La consommation théorique est calculée sans tenir compte des pertes ni de la rugosité de la surface. La consommation pratique, plus réaliste, prend en compte ces éléments.

Les composants de la peinture peuvent se détériorer et perdre leurs caractéristiques prévues, entraînant des défauts de peinture. De plus, la shelf life des produits peut être réduite.

Il existe des formules standard pour calculer les surfaces des œuvres vives et des œuvres mortes. Il sera nécessaire de disposer de données telles que la longueur, la largeur, le tirant d’eau et la hauteur du franc-bord. Pour des surfaces personnalisées, comme les ponts et les superstructures, des mesures directes sur site seront nécessaires. Les plans d’aménagement général peuvent également être utilisés pour les calculs de surface.

En raison des différences chimiques entre ces produits, une peinture bi-composant peut entraîner des défaillances potentielles, telles que des problèmes d’adhérence, un ramollissement ou une dégradation rapide de la peinture mono composant située en dessous.

Le bittiness désigne la présence de particules ou d’impuretés dans la peinture, qui peuvent créer une texture rugueuse après l’application et entraîner une finition non désirée.

Le blistering est un défaut de peinture où des cloques se forment à la surface de la zone peinte. Les cloques peuvent apparaître entre les couches de peinture ou entre la peinture et le substrat. Elles peuvent contenir de l’air ou des liquides, être localisées ou réparties de manière aléatoire, et varier en taille. Le cloquage est principalement causé par l’humidité, des contaminations ou une désadhésion cathodique. Si le cloquage est étendu, il peut être nécessaire d’enlever entièrement la peinture dans la zone affectée.

Le cratering est la formation de petites dépressions ou de cratères dans un film de peinture fraîchement appliqué. Il est principalement causé par des contaminants, une mauvaise technique d’application ou l’utilisation de diluants incorrects. Si elle est étendue, il peut être nécessaire de retirer la peinture dans la zone affectée.

La corrosion galvanique se produit lorsque deux métaux dissemblables sont en contact direct, entraînant la corrosion du métal le plus faible. Elle peut être prévenue en évitant d’utiliser des métaux dissemblables ou en isolant efficacement les deux métaux avec une cale adaptée ou un matériau isolant approprié.

Un voile amine est une fine pellicule cireuse ou grasse sur la surface d’une peinture. Elle réduit fortement l’adhérence des couches suivantes. Elle peut être invisible. Elle est causée par une réaction chimique des amines pendant le séchage, en présence d’une humidité relative élevée ou de condensation. Elle doit être éliminé par un nettoyage à l’eau douce (de préférence chaude) et/ou avec un détergent avant de continuer l’application.

Si le contenu en humidité du bois dépasse 18 %, l’eau à l’intérieur risque de s’évaporer, provoquant des défaillances d’adhérence du revêtement appliqué sur le bois humide.

Utilisez des produits de nettoyage neutres et effectuez un petit test préalable dans une zone discrète.

Les métaux doivent être propres, secs et présenter une rugosité ou un profil de surface adéquat avant l’application de la peinture. Différentes méthodes peuvent être utilisées, par exemple le sablage abrasif ou le nettoyage mécanique. La surface préparée doit avoir une rugosité uniforme. Pour les métaux non ferreux (comme l’aluminium), des abrasifs non métalliques doivent être utilisés.

Suivez les temps de recouvrement indiqués par le fabricant des résines polyester ou vinylester utilisées lors de la phase de stratification (en général, environ 30 jours). Pour les composites avec peel-ply, retirez le peel-ply. Si le substrat exposé est en mauvais état et/ou contaminé, dégraissez, poncez avec du papier abrasif P40-P80 pour obtenir une rugosité et nettoyez avant d’appliquer les peintures. Pour GRP avec ou sans gelcoat: poncez avec du papier abrasif P60-P80 pour obtenir une rugosité.

Les peintures peuvent être enlevées par des moyens mécaniques, le sablage abrasif, le jet d’eau ou l’utilisation de produits chimiques, en veillant à éliminer tout contaminant par la suite. La surface résultante doit être propre, exempte de contaminants et présenter une rugosité uniforme.

The surface roughness refers to a surface that it is roughened, and not smooth. The irregularities and texture provide mechanical adhesion to the paints applied over the substrate.

Après la préparation de surface d’un métal, il est recommandé d’appliquer la première couche avant que la surface ne perde son standard de préparation, généralement dans un délai maximal de 24 heures pour les métaux ferreux et de 4 heures pour les substrats en aluminium (présentant des variations de couleur et/ou des signes d’oxydation). Cela dépendra des conditions météorologiques et de la condensation. Pour les composites, le temps maximal recommandé après préparation est de 48 heures. Ne pas respecter ces délais peut entraîner des défaillances prématurées de la peinture.

Il est recommandé de faire un petit test dans une zone discrète. Consultez les fiches techniques du produit pour plus d’informations.

Préparez la peinture en mélangeant les composants dans les proportions correctes indiquées dans les Fiches Techniques du produit. Il est recommandé de mélanger des kits complets pour éviter un mauvais ratio de mélange pouvant réduire la protection prévue de la peinture. Si moins de peinture est nécessaire, de petites quantités peuvent être préparées dans un gobelet doseur. Mélangez le produit soigneusement, de préférence à l’aide d’un mélangeur mécanique.

La dilution doit toujours être effectuée après avoir mélangé tous les composants de la peinture. Consultez les fiches techniques du produit pour connaître le type de diluant recommandé et la proportion (généralement exprimée en pourcentage de la quantité totale de peinture). L’utilisation d’un gobelet doseur ou d’une règle peut être utile. Mélangez le produit soigneusement, de préférence avec un mélangeur mécanique.

La température de surface doit être d’au moins 3°C au-dessus du point de rosée pour éviter la condensation de surface. La température optimale pour l’application et le durcissement est de 20°C. Consultez les Fiches Techniques du produit pour connaître les températures minimales et maximales recommandées.

L’application des peintures doit être planifiée pour commencer lorsque les conditions météorologiques sont favorables à l’application et au durcissement. Évitez de peindre pendant les heures les plus chaudes de la journée et en fin d’après-midi / nuit pour garantir un durcissement correct.

Une humidité élevée peut entraîner de graves défauts de peinture tels qu’un durcissement incorrect, une exsudation d’amines, etc.

Des températures élevées peuvent provoquer des défauts de peinture réduisant sa durée de vie et sa protection, tels qu’une viscosité trop élevée, une mauvaise adhérence, des cloques, des fissures, un écaillage, etc. Des températures basses peuvent également entraîner des défauts, comme un séchage lent, une mauvaise formation du film, des fissures, etc. Consultez les Fiches Techniques du produit pour connaître la plage de températures spécifiques recommandées pour l’application.

Le point de rosée est la température à laquelle une condensation se forme sur une surface.

Le temps de recouvrement correspond aux temps minimum et maximum pendant lesquels une peinture peut être recouverte avec une adhérence chimique. Si le temps maximum est dépassé, il n’y aura pas d’adhérence chimique et la surface devra être rugueuse pour permettre une adhérence mécanique avant d’être recouverte.

Le temps de recouvrement minimum correspond au temps nécessaire pour que la couche précédente sèche et durcisse avant de recevoir des couches supplémentaires. Peindre avant ce temps minimum peut compromettre la durabilité et la qualité du système de peinture, entraînant des défauts tels que des plis, une mauvaise adhérence, des bulles, un ramollissement, etc.

Les principaux modes d’application sont le rouleau, l’airless ou l’air assisté/conventionnel. Le choix entre ces méthodes dépend du produit, du plan de peinture, du nombre d’applicateurs, de l’épaisseur requise, de la finition, de l’isolation par rapport à d’autres projets, des installations intérieures ou extérieures, etc. Consultez les fiches techniques du produit pour connaître les méthodes d’application recommandées pour chaque produit.

Le BPR ou Biocidal Products Regulation est une réglementation sur les antifoulings dans l’Union européenne. Le BPR régule le marché des produits biocides via un processus d’autorisation. Il comprend une liste de substances actives autorisées et réduites au sein de l’UE. Le BPR encourage notamment, pour les usages non professionnels (DIY), une réduction significative de l’oxyde de cuivre en tant que biocide principal, favorisant le développement de biocides secondaires plus respectueux de l’environnement.

Il s’agit d’un document officiel qui certifie qu’un antifouling spécifique est conforme aux réglementations de l’OMI (Organisation Maritime Internationale) sur les antifoulings. Cela garantit qu’il ne contient pas de substances nocives pour l’environnement susceptibles de causer des dommages écologiques.

Il s’agit d’un document officiel qui certifie qu’un antifouling spécifique ne contient pas de composés organostanniques (tributylétain, TBT) qui sont nocifs pour l’environnement marin.

L’antifouling est une peinture appliquée sur les parties immergées des navires afin de prévenir ou réduire l’adhérence et la croissance du biofouling. Par conséquent, il améliore l’économie de carburant, réduit les émissions de CO₂ et offre une protection prolongée contre la corrosion. De plus, il empêche la translocation d’espèces invasives.

Il existe trois principaux types de technologies d’antifouling. L’SPC – Self-Polishing Copolymer fonctionne par un polissage contrôlé, grâce à une réaction chimique d’hydrolyse, qui libère des biocides et des liants. L’FR – Fouling Release, combine une caractéristique physique avec une faible tension de surface, rendant l’adhérence des organismes difficile, tout en libérant des biocides. Le dernier type est le CDP – Controlled Depletion Polymer qui se divise en Self-Polishing traditionnel (libère des biocides tout en dissolvant le film de peinture) et Hard Matrix (libère uniquement des biocides, avec peu ou pas de dissolution du film de peinture).

Ces deux types appartiennent à la catégorie des antifoulings CDP (Controlled Depletion Polymer). L’antifouling auto-polissant combine la libération de biocides avec la dissolution du film de peinture. La matrice dure fonctionne en libérant des biocides, avec une forte résistance à l’abrasion.

L’efficacité des antifoulings dépend de l’épaisseur appliquée. L’épaisseur recommandée doit être atteinte en plusieurs couches, en fonction de la méthode d’application. Avec un rouleau c’est possible d’obtenir environ 100 microns humides par couche. Avec un airless on atteindre entre 100 et 150 microns humides par couche. Consultez toujours les Fiches Techniques du produit et les spécifications techniques de Boero pour connaître l’épaisseur recommandée par couche.

Le type d’antifouling doit correspondre aux besoins de la coque en termes de durabilité/intervalle en cale sèche, fréquence de navigation, température de l’eau, profondeur et salinité de l’eau, vitesse moyenne et maximale, réglementation locale sur les biocides, périodes d’inactivité, etc. Consultez votre représentant local Boero et les fiches techniques des produits pour déterminer quel antifouling convient le mieux à vos besoins : type de bateaux, emplacement, vitesse, temps d’utilisation, période de performance de l’antifouling, etc.

Les antifoulings sont efficaces pour des périodes déterminées, appelées intervalles en cale sèche (dry dock intervals). Ces intervalles sont généralement divisés en saisons,12 mois, 24 mois ou 36 mois. Différents types d’antifouling sont conçus pour chaque intervalle en cale sèche. L’épaisseur de peinture appliquée est cruciale pour atteindre l’intervalle souhaité.

Les antifoulings doivent être repeints une fois que l’intervalle en cale sèche est expiré ou lorsque la zone immergée est en mauvais état (croissance du biofouling, présence de défauts de peinture, etc.).

Vérifiez toujours le type d’antifouling actuellement appliqué : auto-polissant (traditionnel ou SPC) ou matrice dure. Si l’antifouling est en bon état, un antifouling auto-polissant est compatible avec un autre auto-polissant, et un antifouling à matrice dure est compatible avec une autre matrice dure ou un auto-polissant. Si l’antifouling est en mauvais état, inconnu, ou si un auto-polissant doit être recouvert par une matrice dure, une couche d’isolation ou de primaire est nécessaire avant l’application.

La quantité d’antifouling nécessaire est calculée en fonction de la surface à peindre (m²) et de l’épaisseur totale requise. Consultez le calculateur de peinture sur le site web Boero YachtCoatings ou contactez votre représentant local Boero pour connaître la quantité nécessaire.

Consultez les fiches techniques du produit, où le type, le nom et la proportion de diluant nécessaires sont indiqués pour chaque produit.

Si l’antifouling est en mauvais état, inconnu, ou si un auto-polissant doit être recouvert par une matrice dure, une couche d’isolation ou de primaire est nécessaire avant l’application.

Les peintures antifouling n’ont pas de propriétés de barrière contre l’eau ni de forte adhérence au substrat. Les gelcoats n’ont pas ces propriétés non plus. Il est donc indispensable d’appliquer une barrière à l’eau avec des primaires avant l’application de l’antifouling, pour garantir l’adhérence du système de peinture.

Lors de toute maintenance, vérifiez les restrictions dans votre marina locale. Si le nettoyage sous l’eau est autorisé, plusieurs aspects doivent être pris en compte, y compris le type d’antifouling. Antifouling auto-polissant : nettoyez en passant délicatement un chiffon doux, une éponge ou une brosse souple sur la surface de la coque. Ne pas frotter énergiquement ce type de peinture, car cela pourrait libérer de grandes quantités de produits toxiques dans l’eau, ce qui endommage l’environnement et peut causer une accumulation de produits chimiques dans la chaîne alimentaire. Précaution : l’opérateur doit porter des gants pour sa sécurité. Antifouling à matrice dure : peut-être frotté un peu plus vigoureusement. Nettoyez la surface en passant doucement un chiffon, une éponge abrasive douce ou une brosse ferme. Utilisez le matériau le moins abrasif efficace pour éviter la libération de matériaux toxiques dans l’eau et réduire l’impact environnemental.
L’utilisation d’une brosse métallique ou d’un grattoir peut encore endommager la peinture et libérer des biocides toxiques dans l’eau.

Le temps minimum après l’application de la dernière couche d’antifouling est de 12 heures. Le temps maximum en extérieur, avec la coque non protégée, est de 1 mois. Si la coque est protégée ou masquée sous l’eau, le temps maximum est de 9 mois, mais un nettoyage à l’eau douce à basse pression sera nécessaire avant l’immersion.

Le temps de recouvrement après l’application du primaire varie selon l’épaisseur appliquée et les conditions météorologiques. Consultez les fiches techniques du produit et les spécifications techniques de Boero pour connaître les temps de recouvrement recommandés.

Ce n’est pas recommandé, car les pigments bloquent le taux de polissage de l’antifouling, ce qui réduit ses performances.

Au fil des années, après plusieurs passages en cale sèche et couches de peinture, l’épaisseur totale du système devient trop importante, perdant ses propriétés d’adhérence et provoquant des défauts tels que des décollements, des irrégularités de surface et un poids accru. Cela favorise également l’accumulation de fouling et réduit les performances de navigation. En moyenne, les coques devraient être rénovées tous les 10 ans pour maintenir des performances optimales.

Si le système anticorrosion est en bon état, la peinture antifouling peut être retirée en exposant les primaires en dessous. Cela peut être fait par des moyens mécaniques ou par sablage abrasif léger. Si des décapants sont utilisés, ils doivent être complètement éliminés et la surface parfaitement nettoyée. Les primaires restants doivent être lisses, non endommagés, et des primaires supplémentaires doivent être appliqués pour restaurer la barrière anticorrosion et les propriétés d’adhérence.

Tous les antifoulings développent des leached layers dans le cadre de leur processus intrinsèque. Le leached layer est la couche externe en contact avec l’eau, dans laquelle les biocides ont été complètement libérés. Elle est mécaniquement faible. Le leaching rate correspond à la quantité de biocides libérés par jour.

Les antifoulings sont généralement abrasés superficiellement pour éliminer le leached layer restante, les matériaux mal adhérés ou détachés, etc. Cette opération permet également de fournir une rugosité superficielle qui améliore l’adhérence des couches suivantes.

Un antifouling peut être consommé si l’intervalle en cale sèche prévu est prolongé, ou si la fréquence de navigation, la température de l’eau, la profondeur et la salinité, la vitesse moyenne ou maximale, les réglementations locales sur les biocides, les périodes d’inactivité, etc. ne correspondent pas aux caractéristiques de l’antifouling appliqué.

Maintenir la coque immergée en bon état, avec une surface lisse, sans fouling ni défauts de peinture (décollements, cloques, etc.), réduit la traînée de la coque et améliore les performances de navigation.

Un antifouling peut être appliqué avec des rouleaux en polyamide à poils longs (fibres d’environ 14 mm), pour atteindre environ 70-80 microns humides par couche.
Les primaires lourdes peuvent être appliquée avec des rouleaux en polyamide à poils longs, pour environ 60-80 microns humides par couche. Cela laissera une surface texturée.
Primaires légers peuvent être appliquée avec des rouleaux en polyamide à poils courts (fibres d’environ 10 mm), pour environ 45-60 microns humides par couche.
Les sous-couches peuvent être appliquée avec des rouleaux en mohair (fibres d’environ 4 mm), pour 25-40 microns humides par couche.
Les topcoats peuvent être appliquée avec des rouleaux en mohair, en mousse ou combinés (mousse avec fibres en polyamide), pour atteindre 15-40 microns par couche selon la dilution du topcoat.

Remarque : pour atteindre l’épaisseur de film sec recommandée avec un rouleau, plusieurs couches peuvent être nécessaires.
Lors de l’utilisation de rouleaux en mousse avec des topcoats bi-composants, utilisez une mousse de haute qualité, résistante aux solvants, pour éviter que la peinture détruit le rouleau. Une brosse peut être utilisée pour « niveler » la surface après application au rouleau.

Boottop/Style lines sont sensible aux décollements de peinture en raison de plusieurs facteurs : La peinture ou le polissage des œuvres mortes peut causer des éclaboussures et des contaminations, comme l’overspray, la poussières, etc., entraînant des décollements ultérieurs. Les rubans adhésifs peuvent laisser des résidus d’adhésifs. Une accumulation excessive de peinture est souvent observée dans cette zone après plusieurs applications en cale sèche. Les ports contiennent souvent des contaminants flottants comme huile ou carburant, qui affectent directement la ligne de flottaison. Le nettoyage à bord entraînera le dépôt d’eaux sales qui s’écouleront sur la coque.

Protégez la ligne de flottaison pendant la peinture ou le polissage des œuvres mortes en la masquant complètement. Utilisez des rubans adhésifs adaptés qui ne laissent pas de résidus et éliminez tout résidu après retrait. Évitez une épaisseur excessive de peinture en abrasant superficiellement avant d’appliquer des couches supplémentaires d’antifouling. Décontaminez la ligne de flottaison avant de la poncer, car poncer une surface contaminée introduira les contaminants dans le film de peinture. Nettoyez la coque après les travaux pour éviter les coulures d’eau sale.

Tous les primaires bi composants de Boero sont adaptés à tous les substrats. Consultez les Fiches Techniques du produit pour les détails sur la préparation de surface et l’épaisseur recommandée.

Tous les primaires bi composants de Boero conviennent à l’acier inoxydable. Consultez les Fiches Techniques du produit pour les détails sur la préparation de surface et l’épaisseur recommandée.

En règle générale, 300 microns représentent la barrière anticorrosion minimale. L’épaisseur recommandée doit être atteinte en plusieurs couches, selon la méthode d’application. L’application au rouleau peut atteindre environ 80-100 microns humides par couche. L’application au pistolet airless put atteindre entre 150-200 microns humides par couche. Consultez toujours les Fiches Techniques du produit et les spécifications techniques de Boero pour connaître l’épaisseur recommandée par couche.

Les topcoats se détériorent naturellement lorsqu’ils sont exposés au soleil, aux UV, au sel marin, etc. Un entretien inapproprié, avec des nettoyages agressifs, peut accélérer cette détérioration. En moyenne, les coques sont repeintes tous les 5 à 6 ans.

Oui, les topcoats peuvent être réparés. Selon leur état, la réparation peut être locale (retouche partielle) ou complète (refit total). L’état actuel du topcoat et l’étendue des zones endommagées déterminent le type de réparation. Les anciens topcoats doivent être apprêtés avec une sous-couche avant l’application d’un nouveau topcoat.

Toute la gamme Challenger Pro peut être réparée à l’aide de produits dédiés, conformément aux spécifications techniques et aux Fiches Techniques de Boero. Elle peut également être polie, selon Boero guide technique. Cependant, il convient de noter que le polissage peut réduire la performance à long terme (brillance et couleur).

Effectuez toujours un petit test dans une zone discrète pour vérifier la compatibilité des produits. Appliquer une sous-couche d’apprêt sur l’ancien topcoat améliore l’adhérence et les caractéristiques esthétiques du nouveau topcoat. Contactez votre représentant local Boero pour plus d’informations.

Pour nettoyer un topcoat, rincez à l’eau douce : utilisez un tuyau pour éliminer le sel, la saleté et les débris.
Utilisez une solution de savon doux, pH neutre : mélangez un savon marin avec de l’eau ou utilisez un nettoyant spécifique pour bateaux.
Frottez doucement : utilisez une brosse à poils souples ou une éponge non abrasive pour éviter les rayures.
Rincez soigneusement : éliminez tout résidu de savon et séchez avec un chiffon doux, de préférence en microfibre, pour éviter les traces.
Évitez les produits chimiques agressifs ou les tampons abrasifs, car ils peuvent endommager la finition.

Les enduits polyester sont faibles, poreux et inadaptés aux environnements corrosifs marins.

Oui, les sous-couches Boero sont compatibles avec des topcoats bi-composants superficiellement abrasés.

Oui, il est toujours nécessaire d’abrader superficiellement le topcoat pour fournir une adhérence mécanique aux couches suivantes.

Dans certains cas, cela peut être possible. Cependant, il est recommandé d’appliquer une sous-couche avant pour obtenir une meilleure uniformité de couleur, une meilleure couverture et un résultat esthétique optimal.

Un antiskid est une surface qui empêche de glisser. Il est généralement utilisé sur les ponts et est obtenu en ajoutant des additifs à la peinture ou directement à la surface peinte.

Les additifs antidérapants de Boero peuvent être mélangés au topcoat, puis appliqués directement sur les ponts, ou bien saupoudrés sur un topcoat fraîchement appliqué. La technique utilisée influencera le résultat esthétique.

Les topcoats brillants directs doivent être entièrement durcis et superficiellement poncés avant l’application d’un vernis transparent.

L’osmose est la détérioration de la fibre de verre immergée due à l’absorption d’eau. L’eau pénètre progressivement dans la fibre et réagit avec les résines non durcies, générant des cloques contenant un liquide acide. Ces cloques grossissent jusqu’à éclater, affaiblissant la résistance mécanique de la structure.

La présence d’osmose peut être détectée en mesurant l’humidité interne avec un humidimètre, en inspectant visuellement les cloques, et en vérifiant le pH du liquide à l’intérieur des cloques. Une humidité supérieure à 15-20 % indique une possible osmose. Les cloques varient en taille et en distribution, et peuvent être détectées visuellement. Un liquide acide (pH entre 3 et 5) à intérieur des cloques est un fort indicateur d’osmose.

La prévention de l’osmose passe par l’utilisation de matériaux de haute qualité et une polymérisation correcte des résines lors de la fabrication du PRV. La deuxième étape est l’application d’une barrière anticorrosion pour empêcher l’absorption d’eau dans la structure. Un entretien régulier et la réparation des éventuels dommages pour prévenir la pénétration d’eau.

Une fois l’osmose commencée, elle ne peut pas être inversée, mais elle peut être contrôlée et minimisée par un traitement :

1. Retirez toutes les peintures pour exposer le substrat nu.
2. Séchez la coque jusqu’à ce que l’humidité interne soit inférieure à 10 %. Ce processus peut durer plusieurs semaines ou mois et nécessite l’ouverture des cloques et des nettoyages réguliers à l’eau douce pour éliminer les sels.
3. Appliquez une première couche de primaire au pinceau pour couvrir toutes les irrégularités de surface.
4. Appliquez des couches de mastic pour restaurer la surface lisse.
5. Continuez avec l’application de couches de primaire jusqu’à atteindre l’épaisseur requise.
6. Appliquez le système antifouling.

Le nombre de couches dépend de la finition souhaitée. En standard, un minimum de 3 à 4 couches est appliqué. Pour une finition supérieure, il est nécessaire d’appliquer un minimum>de 8 couches ou plus..

Oui, il est possible de peindre sur un bois teinté ou coloré, mais il y a des étapes clés à suivre pour garantir l’adhérence de la peinture et une bonne finition. Vous devez nettoyer et poncer la surface, puis appliquer une peinture appropriée conformément aux fiches techniques du produit.

Les vernis acryliques peuvent être polis. En revanche, il n’est pas recommandé de polir les vernis polyester. Dans les systèmes mixtes, il est possible d’appliquer les premières couches avec un vernis polyester et les dernières couches avec un vernis acrylique, afin qu’elles puissent être polies.

Les enduits sont généralement appliqués de manière très diluée pour pénétrer la porosité du bois sans former de couche à la surface, ce qui facilite l’interface avec les vernis. Lors de l’utilisation des enduits mono composants de Boero, il est possible d’appliquer un vernis bi-composant par-dessus.

En général, une ou deux couches suffisent. L’application de trop de couches d’enduit coloré peut entraîner une coloration irrégulière..

Cela dépend des conditions météorologiques. À une température moyenne de 20°C, il est possible d’appliquer 3 couches par jour, humide sur humide, sans ponçage.

Cela dépend des conditions météorologiques. À une température moyenne de 20°C, il est possible d’appliquer 2 couches par jour, humide sur humide, sans ponçage. Consultez les Fiches Techniques du produit pour connaître l’intervalle de recouvrement.

La température ambiante optimale se situe entre 15 et 25°C. La température minimale pour un vernis mono composant peut être de 5°C, et l’humidité relative maximale de 85 %. Ces conditions dépendent du produit ; consultez les TDS du produit. La zone doit être à l’ombre, sans lumière directe du soleil. Il est déconseillé de vernir la nuit ou par temps brumeux, pluvieux ou venteux.

Poncer le bois brut avec du papier abrasif P120 à P180 avant l’application de l’enduit. Après 24 heures poncer avec P320 à P400. La première couche de vernis peut être poncée avec P220 à P320. Les couches finales doivent être poncée avec P400 à P500.

Pour nettoyer un bois verni dépoussiérez régulièrement avec un chiffon doux et sec pour enlever la saleté de surface.
Nettoyez avec un chiffon humide : utilisez un chiffon légèrement humidifié avec de l’eau ou une solution de savon doux. Évitez d’imbiber le bois.
Séchez immédiatement avec un chiffon propre et sec pour éviter les dommages liés à l’eau.
Évitez les nettoyants abrasifs ou une utilisation excessive d’eau, car cela peut endommager le vernis.

L’alcool éthylique est un nettoyant adapté au bois brut, car il ne laisse ni résidus ni humidité dans la structure du bois.

Consultez le réseau de distribution Boero sur le site web de Boero : Localisation des vendeurs.

Vous pouvez trouver et télécharger les données techniques des produits Boero YachtCoatings dans la section produit, à l’intérieur de chaque page produit.